智能制造,看我七十二变

29.04.2016  10:48
  一个个现代化生产车间里,工人越来越少;一条条智能化流水线上,出来的产品品质越来越高。经过数年引导示范,我省以智能制造为主攻方向的“机器换人”投资,正从政府推动转变为企业主动,我省先进制造能力不断提升。 
  今年一季度,全省实施以“机器换人”为重点的技术改造投资1210.1亿元,增长20.5%,比工业投资增幅高出12.1个百分点。那么,实施“机器换人”后,车间究竟啥模样?请看三家企业的变化——
  一变:
  淡旺季用工达到平衡
  【人物名片】  冯罗宗(浙江泰普森控股集团副总经理)
  今年一季度,集团公司旗下浙江泰普森休闲用品有限公司,各类休闲产品销售额同比增长15%左右,其中90%出口欧美市场,开局不错。近年来,外贸形势严峻,公司依然保持较好增长。这一切,与我们实施“机器换人”苦练内功分不开。
  你看,这是我们从意大利新引进的自动化弯管机,一台要400多万元。不过它能够将原来的7道工序简化为1道,用工从10个人减少到1至2个人。不仅用工减少,还提高了生产效率和产品合格率。每小时弯管1000套,次品率只有原来的1%。
  行业性质决定了我们淡旺季用工需求十分不平衡。每年5月到10月,是行业淡季,只需要3000人就能满足生产需求,10月过后,我们开始进入旺季,一直持续到下一年的4月,这段时间用工需求为4000人。最旺季在春节,那一个月的外销需求超过6000多万美元,而恰恰这个时候最难招到人。到了淡季,公司又要想办法解散一部分员工。这是我们决心实施“机器换人”最根本的原因。
  从2014年下半年开始,我们着手实施“机器换人”。包括从日本引进可在10分钟内搞定56个焊接点的自动焊接机器人,以减少渔具生产车间用工;从意大利引进可根据参数设置快速、精确产出成品的自动裁床,让帐篷生产车间用工减少。
  就这样逐个环节、逐个车间实施“机器换人”,公司减员效果非常明显。作为一家典型的劳动密集型企业,我们最高峰时公司一线员工超过5000人。经过数年机器换人,当前公司人员最多时一线员工4000多人。仅去年一年,公司减少一线简单操作工300人,生产效率同比提高15%。我们打算再用三年时间减少用工1000人。这样下来,淡旺季间的用工不平衡问题基本可以解决。
  多年实践下来,我们还深深体会到“‘机器换人’,不是一句话说说就行,而是个系统工程”。像自动焊接机器人,工人们用着用着就不愿意用了,说不顺手。可以裁出复杂图案的自动裁床,工人也不适应,觉得还是原来老的手工裁床更好用。有一阵子,机器买回来甚至被搁在车间不用。怎么办?培训工人,让他们顺利掌握新生产设备。同时,改变车间原有的考核标准,用制度来规范员工,鼓励他们尽快使用新机器。
  在“机器换人”的过程中,我们走过弯路,也积累了经验。它绝不像一些人认为的那样,只要有钱,把机器买回来就行。它是一个长期过程,不可能一蹴而就。
  二变:
  能耗更少速度更快
  【人物名片】  聂春雷(浙江超威创元实业有限公司生产副总经理)
  今年一季度,公司锂电池市场反响非常火爆,月均生产5万套电动自行车车电池和5000套电动汽车电池,产量达到3.2亿瓦时,环比增长了20%,依然供不应求。
  新型动力锂电池项目,引进的是当前国内最先进的全自动锂电池生产线,车间比原来节省了80%以上的人力。以前,一眼望去,每条生产线边上站的都是忙碌的工人。现在,工人只要负责产品装配、组装等工作。变化最明显的要属注液车间,原本人工注液需要44个人,现在机器注液,2个工人就够了。
  车间里人多湿度容易高,而机器设备必须控制在一定的湿度内才能更好的发挥效用。如今,人少了,车间湿度基本可以控制在15%以下,这在以前是没法办到的。
  和传统生产方式相比,“机器换人”让产品品质有了更大的保障。像现在组装时使用的激光焊接方式,能耗更少,生产速度更快。模块式的设计,不仅方便售后维修服务,还能解决回收利用成本,每年这一块能省下近1500万元。产品安全性更高,因为采用了绝热、疏氧材料,能有效防止电池因为热失控引发的安全事故。
  以前,售后服务问题一直是电动汽车行业的“痛点”。就像一辆汽车,如果一直不保养,估计也撑不了几年。同理,汽车电池也需要保养。对此,公司自主研发了动力锂电池网络智能管理系统,让每一块电池都可追溯。系统里,我们售出的每一块电池都有一张“电子身份证”,再将整组电池配上二维码,当客户下载专用APP扫码以后,就可以随时随地了解电池的工作和健康状态。
  目前,我们的新型动力锂电池二期项目正处于紧张调试阶段,8月就可以投产,届时一期、二期项目总产能将达到40亿瓦时,产值可达100亿元。
  三变:
  合适的才是最好的
  【人物名片】  萧云(娃哈哈精密机械有限公司副总经理)
  世界上最悲伤的事,莫过于我在做高端智能设备,你还以为我只生产AD钙奶、爽歪歪、营养快线、娃哈哈纯净水。
  当然,这只是个玩笑。其实,现在越来越多人知道娃哈哈做机器设备。今年一季度,娃哈哈机器人家族又添了新成员——负载100公斤机器人,用于白糖自动卸糖,可替代4个人工,能有效降低饮料生产配料操作人员劳动强度。
  之前我们开发了300公斤的码垛机器人,主要针对饮料成品的码垛,但配料白糖卸糖又是一种完全不同的动作过程,于是,公司根据生产过程的具体需求,专门开发了这款机器人。
  在一条168米长的水汽生产线上,一瓶瓶饮料从眼前飞速一闪而过。这条生产线包含从吹瓶、灌装到包装、码垛等超过20多道工序,现场几乎看不到生产工人。这样的生产线,娃哈哈在全国还有400多条。
  说实话,现在有些活儿人工还真干不了。像这条生产线,每秒生产15瓶水,每小时5.4万瓶。正因为速度太快,不合格产品的分拣工作,人工根本无法完成。为此,我们应用了大量的现代视觉等识别和传感信息技术,以确保产品品质。比如盖子没有拧到位,或者盖子歪了,会被生产线自动剔除出来。
  再说后道产品打包,目前食品行业小箱装大箱环节,依然以人工为主。由于是体力活,越来越难找到工人。为此,我们研制了专门针对食品行业的码垛机器人。它能完成饮料箱整理、抓取、码放等工序,1个小时能码完2000箱饮料,定位精度可以达到正负0.05毫米,而一位码垛工人1个小时只能码450箱。也就是说,一个码垛机器人至少替代4个人工。
  和很多国内同行一样,一开始我们也是直接引进国外食品生产线。可是进口食品生产线维护成本太高,不算不知道,一算吓一跳,记得2000年,整个集团一年到头光生产线维修费就花去上亿元。你算算,我们得多少瓶饮料才赚得回来?相当于辛辛苦苦一年到头,都在给国外设备厂商打工。
  受此刺激,娃哈哈2001年就开始自己成立精机机械公司。当前,食品行业普遍压力较大。娃哈哈的效益比较好,与我们自产自用机电设备产品有很大关系。
  未来,我们将在临安青山湖建一个更高标准的高端机电装备产业园,引进世界一流设备和顶尖研发团队,以技术创新驱动发展,研发生产制造机器人等智能装备核心部件,为“中国制造2025”做出应有的贡献。

来源:浙江日报